本發(fā)明提出了一種污水處理系統(tǒng)，包括：降解池；污水池，污水池底部的排液端與降解池的頂部進液端相連通；第一反應(yīng)塔，第一反應(yīng)塔的底部進氣端分別與降解池的頂部排氣端和污水池的頂部排氣端相連通，用于噴淋氨水；第二反應(yīng)塔，第二反應(yīng)塔的底部進氣端與第一反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通，用于噴淋氫硫酸；第三反應(yīng)塔，第三反應(yīng)塔的底部進氣端與第二反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通，第三反應(yīng)塔內(nèi)設(shè)有吸附炭與高錳酸鉀溶液池；回收池；析晶裝置。通過本發(fā)明的技術(shù)方案，通過將硫化銨生產(chǎn)工藝與污水處理工藝結(jié)合，實現(xiàn)了廢氣廢水的有效處理，最終生成硫化銨粗品，以便于后續(xù)加工，整個系統(tǒng)設(shè)置成全封閉生產(chǎn)回收系統(tǒng)，從而進一步避免了有毒有害氣體的揮發(fā)。

 

1.一種污水處理系統(tǒng)，其特征在于，包括：

降解池；

污水池，所述污水池底部的排液端與所述降解池的頂部進液端相連通；

第一反應(yīng)塔，所述第一反應(yīng)塔的底部進氣端分別與所述降解池的頂部排氣端和所述污水池的頂部排氣端相連通，用于噴淋氨水；

第二反應(yīng)塔，所述第二反應(yīng)塔的底部進氣端與所述第一反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通，用于噴淋氫硫酸；

第三反應(yīng)塔，所述第三反應(yīng)塔的底部進氣端與所述第二反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通，所述第三反應(yīng)塔內(nèi)設(shè)有吸附炭與高錳酸鉀溶液池；

回收池，所述回收池的頂部進氣端分別與所述第一反應(yīng)塔的頂部排氣端、所述第二反應(yīng)塔的頂部排氣端和所述第三反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通；

析晶裝置，所述析晶裝置分別與所述回收池的底部排液端和所述回收池的頂部進液端連通，構(gòu)成析晶循環(huán)。

污水處理系統(tǒng)

 

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及工業(yè)排放廢物的處理設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種污水處理系統(tǒng)。

 

背景技術(shù)

VOCs是揮發(fā)性有機化合物（volatile organic compounds）的英文縮寫，VOC按其化學(xué)結(jié)構(gòu)，可以進一步分為：烷類、芳烴類、酯類、醛類和其他等。目前已鑒定出的有300多種。最常見的有苯、甲苯、二甲苯、硫化氫等。VOCs的治理是環(huán)保工作的重要組成部分，現(xiàn)有方法中往往僅通過生物降解的方法分解其中的有機烴類，其他揮發(fā)性氣體并未得到有效利用，由此導(dǎo)致不必要的浪費。

 

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)或相關(guān)技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種污水處理系統(tǒng)。 

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案提供了一種污水處理系統(tǒng)，包括：降解池；污水池，污水池底部的排液端與降解池的頂部進液端相連通；第一反應(yīng)塔，第一反應(yīng)塔的底部進氣端分別與降解池的頂部排氣端和污水池的頂部排氣端相連通，用于噴淋氨水；第二反應(yīng)塔，第二反應(yīng)塔的底部進氣端與第一反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通，用于噴淋氫硫酸；第三反應(yīng)塔，第三反應(yīng)塔的底部進氣端與第二反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通，第三反應(yīng)塔內(nèi)設(shè)有吸附炭與高錳酸鉀溶液池；回收池，回收池的頂部進氣端分別與第一反應(yīng)塔的頂部排氣端、第二反應(yīng)塔的頂部排氣端和第三反應(yīng)塔的頂部排氣端相連通；析晶裝置，析晶裝置分別與回收池的底部排液端和回收池的頂部進液端連通，構(gòu)成析晶循環(huán)。

本發(fā)明的有益效果如下：

通過將硫化銨生產(chǎn)工藝與污水處理工藝結(jié)合，以極低的成本即實現(xiàn)了廢氣廢水的有效處理，變廢為寶，最終生成硫化銨粗品，以便于后續(xù)加工。整個吸收降解過程，采用循環(huán)吸收處理，將吸附的廢氣作為生產(chǎn)原料直接使用，并通過在回收池調(diào)pH的方式有效避免了反應(yīng)的逆向進行，避免了硫化氫氣體的二次生成。通過析晶裝置70大量析出硫化銨晶體，此外減少了苯、甲苯和二甲苯的排放，從而有效降低污水處理過程中產(chǎn)生的大量揮發(fā)性有機氣體的排放，以減少對社會環(huán)境以及人員造成的危害。同時，降解池的微生物將有機烴類分解成無害的二氧化碳和水，后直接進入吸附循環(huán)，有助于將整個系統(tǒng)設(shè)置成全封閉生產(chǎn)回收系統(tǒng)，從而進一步避免了有毒有害氣體的揮發(fā)。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述部分中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

 

附圖說明

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的污水處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

 

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明進行進一步的詳細描述。需要說明的是，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發(fā)明的保護范圍并不受下面公開的具體實施例的限制。

下面參照圖1描述根據(jù)本發(fā)明的一些實施例。

根據(jù)本發(fā)明提供的一個實施例的污水處理系統(tǒng)，包括：降解池50；污水池40，污水池40底部的排液端與降解池50的頂部進液端相連通；第一反應(yīng)塔10，第一反應(yīng)塔10的底部進氣端分別與降解池50的頂部排氣端和污水池40的頂部排氣端相連通，用于噴淋氨水；第二反應(yīng)塔20，第二反應(yīng)塔20的底部進氣端與第一反應(yīng)塔10的頂部排氣端相連通，用于噴淋氫硫酸；第三反應(yīng)塔30，第三反應(yīng)塔30的底部進氣端與第二反應(yīng)塔20的頂部排氣端相連通，第三反應(yīng)塔30內(nèi)設(shè)有吸附炭與高錳酸鉀溶液池；回收池60，回收池60的頂部進氣端分別與第一反應(yīng)塔10的頂部排氣端、第二反應(yīng)塔20的頂部排氣端和第三反應(yīng)塔30的頂部排氣端相連通；析晶裝置70，析晶裝置70分別與回收池60的底部排液端和回收池60的頂部進液端連通，構(gòu)成析晶循環(huán)。

將污水池40與降解池50的排氣端通入第一反應(yīng)塔10，第一反應(yīng)塔10頂部噴淋的氨水與揮發(fā)氣體中的硫化氫中和，反應(yīng)生成硫化銨和硫化氫銨的混合物溶液，并通過第一反應(yīng)塔10底部進入回收池60；經(jīng)堿洗后的揮發(fā)氣體進入第二反應(yīng)塔20，第二反應(yīng)塔20頂部噴淋的氫硫酸與揮發(fā)氣體中的氨氣中和，反應(yīng)生成硫化銨溶液通過第二反應(yīng)塔20底部進入回收池60；經(jīng)酸洗后的揮發(fā)氣體進入第三反應(yīng)塔30，經(jīng)活性炭吸附并與高錳酸鉀反應(yīng)后消除苯、甲苯和二甲苯，反應(yīng)后的液體通過第三反應(yīng)塔30底部進入回收池60；酸堿氣體在通過第一反應(yīng)塔10和第二反應(yīng)塔20的過程中被填料層或逆向噴淋液充分接觸中和生成硫化銨或硫化氫銨。

污水池40的污水泵入降解池50，在降解池50內(nèi)通過微生物將長鏈烴類降解成二氧化碳和水，二氧化碳進入揮發(fā)氣體吸收循環(huán)；降解池50的pH為5~8.5，溫度為15~40℃。

通過將第一反應(yīng)塔10頂部排氣端的氨氣通入回收池60中，調(diào)節(jié)回收池60中的硫化銨和硫化氫銨的混合物溶液的pH至6~8。

將回收池60底部的溶液通入析晶裝置70中，依次經(jīng)過降溫，結(jié)晶析出，濾網(wǎng)過濾結(jié)晶的過程，最后將析晶后的混合溶液回收入回收池60中。由此，即可實現(xiàn)污水處理系統(tǒng)產(chǎn)生的有害氣體無害化處理。

 以上結(jié)合附圖詳細說明了本發(fā)明的技術(shù)方案，通過本發(fā)明的技術(shù)方案，通過將硫化銨生產(chǎn)工藝與污水處理工藝結(jié)合，以極低的成本即實現(xiàn)了廢氣廢水的有效處理，變廢為寶，最終生成硫化銨粗品，以便于后續(xù)加工。整個吸收降解過程，采用循環(huán)吸收處理，將吸附的廢氣作為生產(chǎn)原料直接使用，并通過在回收池調(diào)pH的方式有效避免了反應(yīng)的逆向進行，避免了硫化氫氣體的二次生成。通過析晶裝置大量析出硫化銨晶體，此外減少了苯、甲苯和二甲苯的排放，從而有效降低污水處理過程中產(chǎn)生的大量揮發(fā)性有機氣體的排放，以減少對社會環(huán)境以及人員造成的危害。同時，降解池的微生物將有機烴類分解成無害的二氧化碳和水，后直接進入吸附循環(huán)，有助于將整個系統(tǒng)設(shè)置成全封閉生產(chǎn)回收系統(tǒng)，從而進一步避免了有毒有害氣體的揮發(fā)。

以上所述，只是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍。 

說 明 書 附 圖